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CA6140車床的撥叉機(jī)械加工工序制定

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CA6140車床的撥叉機(jī)械加工工序制定
零件的分析
一、零件的作用
題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機(jī)構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運(yùn)動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔與操縱機(jī)構(gòu)相連，二下方的φ60半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時(shí)分開。
二、零件的工藝分析如下：
CA6140車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：
1. 以φ25mm孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圓柱兩端面，其中主要加工表面為φ25H7mm通孔。
2. 以φ60mm孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的兩個(gè)端面。主要是φ60H12的孔。
3. 銑16H11的槽
這一組加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，
16H11mm的槽兩側(cè)面。
4. 以M22×1.5螺紋孔為中心的加工表面。
這一組加工表面包括：M22×1.5的螺紋孔，長32mm的端面。
主要加工表面為M22×1.5螺紋孔。
這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：
φ60孔端面與φ25H7孔垂直度公差為0.1mm.。
16H11mm的槽與φ25H7的孔垂直度公差為0.08mm。
由上面分析可知，加工時(shí)應(yīng)先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準(zhǔn)加工另外一組。

工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
一、確定毛坯的制造形式
零件材料為HT200。考慮零件在機(jī)床運(yùn)行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。
二、基面的選擇
基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報(bào)廢，是生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。
（1）粗基準(zhǔn)的選擇。
對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。而對有若干個(gè)不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。根據(jù)這個(gè)基準(zhǔn)選擇原則，現(xiàn)選取φ25 孔的不加工外輪廓表面作為粗基準(zhǔn)，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個(gè)φ42作主要定位面，限制5個(gè)自由度，再以一個(gè)銷釘限制最后1個(gè)自由度，達(dá)到完全定位,然后進(jìn)行銑削。
（2）精基準(zhǔn)的選擇。
主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算，這在以后還要專門計(jì)算，此處不再重復(fù)。

三、制定工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn),應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下，可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
下面是根據(jù)制定工藝路線指導(dǎo)思想制定的工藝路線：

工藝方案一：
工序1.以Φ42外圓為粗基準(zhǔn)，粗銑Φ60孔上下端面
工序2.精銑Φ60孔上下端面
工序3.鉆、擴(kuò)、鉸、精鉸Φ60孔，保證孔的精度達(dá)到IT8
工序4.以Φ60孔位精基準(zhǔn)，擴(kuò)、鉸、精鉸Φ25孔，保證孔的精度達(dá)到IT7
工序5.以Φ25孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面
工序6.以Φ25孔為精基準(zhǔn)，鉆Φ25孔
工序7.以Φ25孔為精基準(zhǔn)，攻M22×1.5螺紋
工序8. 以Φ25孔為精基準(zhǔn)，銑槽端面
工序9. 以Φ25孔為精基準(zhǔn)，銑16H11的槽，保證槽的側(cè)面相對與孔的垂直度誤差是0.08
工序10.銑斷
工序11.去毛刺
工序12.檢查

工藝方案二：

工序1.以Φ42外圓為粗基準(zhǔn)，粗銑、精銑Φ25孔上端面
工序2.粗銑Φ25孔下端面
工序3.以Φ25上端面為精基準(zhǔn)，擴(kuò)、鉸、精鉸Φ25孔，孔的精度達(dá)到IT7
工序4.以Φ25為精基準(zhǔn)，粗銑Φ60孔上下端面
工序5. 以Φ25為精基準(zhǔn)，精銑Φ60孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.1
工序6. 以Φ25孔為精基準(zhǔn)，鉆、鏜、精鏜Φ60孔，保證孔的精度達(dá)到IT8
工序7. 以Φ25孔為精基準(zhǔn)，銑槽端面
工序8. 以Φ25孔為精基準(zhǔn)，銑16H11的槽，保證槽的側(cè)面相對孔的垂直度誤差是0.08
工序9. 以Φ25孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面
工序10.以Φ25孔為精基準(zhǔn)，鉆Φ20孔
工序11.攻M22×1.5螺紋
工序12.銑斷
工序13.去毛刺
工序14.檢查

下面，就兩種方案進(jìn)行比較。
首先，由于工藝方案一是通過直徑為42的外圓定位而直接加工直徑為60的外圓上下表面，再以直徑為60的孔作為精基準(zhǔn)進(jìn)行定位。這在一定程度上保證了直徑為25的孔相對于精基準(zhǔn)的平行度，但是，在通過直徑為42外圓定位的時(shí)候，由于在開始的時(shí)候沒有加工過，這就會導(dǎo)致直徑為60的孔產(chǎn)生很大的誤差。所以，這樣的定位方案是不行的。
工藝方案二是通過先加工Φ25孔上端面，然后，再以Φ25孔上端面作為精基準(zhǔn)來進(jìn)行其他的加工。這樣，就會導(dǎo)致了由于多加工了兩個(gè)面而導(dǎo)致經(jīng)濟(jì)性不好。但是，由于加工面對于Φ25孔的加工精度要求比較高，所以，必須保證Φ25孔的加工精度。所以，選擇先加工Φ25孔端面。這樣，加工出來的零件精度就能在一定程度上比工藝方案一的精確。
通過上面的方案的比較，最后，確定了選擇工藝方案二。
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